汽车自重的25%在车身,车身材料的轻量化举足轻重。20世纪90年代,世界范围内的35家主要钢铁企业合作完成了“超轻钢质汽车车身”(ulsab-ultra light steel auto body)课题。该课题的研究成果表明,车身钢板的90%使用现已大量生产的高强度钢板(包括高强度、超高强度和夹层减重钢板),可以在不增加成本的前提下实现车身降重25%(以4门轿车为参照),且静态扭转刚度提高80%,静态弯曲刚度提高52%,第一车身结构模量提高58%,满足全部碰撞法规要求。当然,这还是一个研究的成果,高强度钢板在车身上的实际应用还未达到如此高的水平。在普通的if钢板的基础上相继开发了高强度if钢板和烘烤硬化if钢板,在保持高成型性的同时提高了强度和抗凹陷性,为车身钢板的减薄和实现轻量化创造了条件。
加入ti、nb和v等元素的析出强化钢板拉伸强度在500~750mpa,可用于车轮和其它底盘零件。
近来开发的多相钢有相当大的应用潜力。其中铁素体-贝氏体钢强度级别为500mpa,双相(dp)钢和相变诱发塑性(trip)钢强度级别为600~800mpa,复相(cp)钢强度级别在1000mpa或更高。这些钢的成型性能也很好。
激光拼焊毛坯(tailored blank)是新近开发并应用的钢板轻量化技术。在前述ulsab车身有18个零件采用了此技术。